ЛИНИЯ ОКРАСКИ

ДВП, МДФ, СМЛ, АЦП, гипсокартона и пр.

(КОМПЛЕКТ «90»)

 

 

Руководство по эксплуатации

АМС 00.00.000 РЭ

(Техническое описание, Инструкция по эксплуатации, Паспорт)

 

1.  ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ.

1.1.             НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.

1.1.1.    Линия окраски АМС 00.00.000 (рис.1) предназначена для  нанесения лакокрасочных покрытий на водной основе на различные плитные материалы (ДВП, МДФ, СМЛ, АЦП, гипсокартон и пр.).

 

 

Рис.1  Линия окраски.

 

1.1.2.                                 В линии на плиту последовательно наносится и высушивается несколько очень тонких слоев ЛКМ (лакокрасочных материалов), каждый из которых в отдельности не обеспечивает укрывистости, механической прочности и водостойкости покрытия, но вместе они позволяют получить покрытие не только качественное, но и с заданными свойствами.

1.1.3.                                 Линия выпускается в комплектах разной производительности. На комплектах малой производительности (90 плит/час) готовая продукция получается за ДВА ПРОГОНА плиты через линию.

1.1.4.                 Линия эксплуатируется в условиях, соответствующих климатическому исполне­нию «У» категории размещения 4 по ГОСТ 15150-69.

1.1.5.                                 Категория помещения по СНиП II-90-81 - В.

1.1.6.                                 Категория помещения по ПУЭ (гл. 7.4.1 - 7.4.5)- П-IIа.

 

1.2.             КОМПЛЕКТ «90». ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ И ХАРАКТЕРИСТИКИ.

Таблица 1

Обрабатываемые изделия	ДВП, МДФ, СМЛ, АЦП, гипсокартон и пр.
Длина  плиты не менее,                        мм	2440
Ширина плиты мах,                               мм	1220
Толщина плиты,                                    мм	4-12
Количество наносящих станков           шт.	3
Количество камер ИК-сушки                шт.	4
Число прогонов плиты через линию для получения готовой продукции, не менее	2
Производительность,                   плит/час	90
Расход краски,                                      г/м2	80-100
Линейная скорость,                          м/мин	4,0-11,2
Установленная мощность,                   кВт	43
Питающее напряжение	380 В; 50 Гц
Расчетный ток линии,                             А	73
Категория электропитания	2
Длина                                                        м	9,2
Ширина,                                                    м	1,66
Высота,                                                     м	1,2
Масса,                                                      кг	3000
Диаметр печатных валов,                     мм	165
Диаметр дозирующих валов,                мм	145

 

1.3.             СОСТАВ ЛИНИИ ОКРАСКИ.

1.3.1.    Схема линия окраски с обозначением основных агрегатов приведена на рис.2.

1.3.2.   Линия состоит из основных и вспомогательных агрегатов. Основные: вальцовые наносящие станки 1 (3 шт.), проходные камеры инфракрасной сушки 2 (4 шт.) и электроуправление 3. Вспомогательными являются соединительные элементы, входная и выходная опорные рамы, устройства повышения контрастности печати, пылеочистки, валы с гравюрой, входные приводные вальцы, щеточный станок, и пр.

1.3.3.   Станки и концевые опорные рамы установлены на расстоянии друг от друга и зафиксированы между собой соединительными элементами. Верхние соединительные элементы образуют «зеркало» - горизонтальную плоскость, по которой движется окрашиваемая плита. Над «зеркалом» между станками и станками и опорными рамами установлены камеры сушки. По сторонам входной опорной рамы установлены два ящика управления. Кабель в лотке на уровне нижнего пояса соединительных элементов разводится от ящиков управления к приводам станков, нагревательным элементам камер сушки и различным датчикам. Перед входом в первую камеру сушки  установлены либо устройство упрощенной пылеочистки, либо приводные вальцы, либо щеточный станок.

1.3.4.    Компоновочная схема линии (патент РФ № 2090289) имеет характерную особен­ность - расстояние между наносящими валами станков выбрано меньше длины окрашиваемых плит. Тем самым печатные валы выполняют функцию транс­портирования окрашиваемых плит.

 

 

Рис.2. Основные части линии: 1- наносящий вальцовый станок; 2 – камера ИК сушки; 3 – электроуправление;

 

1.4.             УСТРОЙСТВО И РАБОТА ВАЛЬЦОВЫХ НАНОСЯЩИХ СТАНКОВ.

1.4.1.                                 Станок вальцовый  наносящий АМС 20.05.000 состоит из основания, наносящего узла, привода, встроенного водопровода, системы сбора и удаления стоков, экранов и декоративного ограждения.

1.4.2.                                 Основание станка (рис.3) - сварная конструкция из швеллера, предназначенная для размещения на ней остальных частей станка, а так же для крепления соединительных элементов для стыковки с другими агрегатами линии.

 

                                      Рис.3. Основание станка

1.4.3.                                 Наносящий узел (рис.4) состоит из трех валов, один из ко­торых (прижимной 1) установлен в подшипниковых опорах 2 на осно­вании, а два других (печатный 3 - с резиновый покрытием, и дозирующий 4 - метал­лический) подвешены в подшипниковых опорах 2 и 5 под двумя горизонтальными качающимися балками 6. Балки 6 вместе с валами 3  и  4 имеет возможность вертикального перемещения: грубого – в пределах 25 мм посредством механизма 7 настройки толщины (п.1.3.8) и тонкого – ±2 мм посредством механизма 8 «Н» (п.1.3.7). Опоры 5 печатного вала 3 выполнены качающимися для регулирования расстояния между дози­рующим и печатным валами посредством механизма 9 “L” (п.1 4.3.6). С обеих сторон к торцам ва­лов прижаты фигурные щеки. С одной стороны на цапфы нижнего 1 (прижимного) и верхнего 4 (дозирующего) валов установлены звездочки 9 (с 28 зубьями) и 10 (с 29 зубьями), на печатный – составная звездочка 11 (с 34 зубьями).                                                         

Рис. 4. Наносящий узел.

1.4.4.                                 Звездочки соединены втулочно-роликовой цепью 12 (рис.5).  Натяжение (выборка слабины) цепи 12 осуществляется башмаком 13, который прижимается винтом 14. Цепная передача закрыта защитным ограждением (не показана). С противоположной стороны на прижимном валу установлен шкив 5 (рис.6).

 

Рис.5. Цепная передача.	Рис.6. Привод.

 

1.4.5.                                 Кинематическая схема станка приведена на рис.7. Особенностью кинематической схемы является равенство линейной скорости поверхности печатного вала независимо от его диаметра, в том числе при пользовании лакокрасочными материалами, уменьшающими трение.

 

             Рис.7. Схема кинематическая.

1.4.6.                                   Привод (рис. 6) расположен под печатным узлом и состоит из подвижной панели 1, на которой закреплен мотор-редуктор 2 (7МЧ-М-50-40-ПЦ24/БЛ-М514/160//0,37). На выходном валу редуктора установлен шкив 3 (D 90 мм).  Посредством  клинового ремня 4 (А 1060) мотор-редуктор 2 соединен со шкивом 5 (D 140 мм), установленным на нижнем (транспортном) вале станка Натяжение ремня 4 осуществляется защелками 6 и  фиксируется болтами 7.

1.4.7.    Схема работы станка (рис.8). Краска 4 заливается в пространство, образованнее поверхно­стями дозирующего 2 и печатного 1 валов и ограниченного со  стороны торцов щеками. Краска заполняет впадины на поверхности дозирующего 2 вала. При взаимодействии до­зирующего 2 и печатного 1 валов краска из впадин на дозирующем валу переносится на поверхность мягкого печатного вала. Плита, подаваемая между печатным 1 и прижимным 3  валами, захватывается ими и прокатывается между ними, при этом краска 6 с печатных валов переносится на поверхности плиты 5. Такое нанесение краски на поверхность плиты называется НЕПРЯМАЯ ГЛУБОКАЯ ПЕЧАТЬ – НГП.

 

1.4.8.                                 С помощью механизмов “L” (их два) регулируется расстояние между дозирующим и печатным валом. При увеличении расстояния увеличивается расход краски, но увеличивается «шагрень».

Механизм «L» (рис.4) состоят из тяги 9-1 с гибким  звеном, присоединенной к качающейся опоре 4 и перекинутой через постоянную опору 3. Под гибкое звено подложен фторопластовый башмак 9-2. Тяга 9-1 проходит сквозь раму станка 5, на нее навинчена гайка 7. Между опорами валов установлена пружина 9-3.

При отвинчивании гайки 9 валы 1 и 2 расходятся под действием пружины 9-3, при закручивании – валы сходятся. При замыкании зазора Z (рис.9)    между тягой 1 и контргайкой 3 происходит фиксация размера «L».

Контргайка 3 составляет с гайкой 2 винтовую пару. При повороте против часовой стрелки контргайки 3 относительно гайки 2 происходит увеличение зазора между тягой 1 и контргайкой 3. При последующем совместном закручивании по часовой стрелке гайки 2 и контргайки 3 валы сводятся сильнее.

На контргайке 3 нанесена шкала. (Одно деление шкалы соответствует сведению валов на 0,07 мм при повороте контргайки против часовой стрелки или разведению - при повороте по часовой стрелке).

   а                                                    б

Рис. 9. Устройство рукояток механизмов «L».

 

1.4.9.                                  Расстояние в пределах ±3 мм между верхним и нижним печатными валами регулируется посредством двух механизмов «Н».  При уменьшении зазора уменьшаются не прокрашенные участки плиты – «непрокрасы», но одновременно уменьшается укрывистость. 

Механизм «Н» (рис. 10) состоит из стойки 1 и рукоятки 2.                               

                                         А                        Б

Рис. 10 Устройство механизма «Н».

При повороте составной рукоятки 2 против часовой стрелки расстояние «С» увеличивается, при повороте  по часовой стрелке – уменьшается.

Составная рукоятка 2 (рис.10) состоит из трубки 2а, шпильки 2б с закрепленным на ней маховиком 2в, гайки 2г и контргайки 2д. 

Для настройки станка по «Н» следует: для увеличения зазора между валами рукоятку 2 отвернуть против часовой стрелки; для уменьшения зазора - затянуть рукоятку 2 по часовой стрелке. (Один оборот рукоятки соответствует изменению зазора между валами на 0,4 мм).

1.4.10.              Механизмы настройки толщины (рис.4) изделия (как механизмов «L» и «Н», их тоже два) являются вспомогательными механизмами станка и предназначены для грубой настройки зазора между наносящим и прижимным валами. Служат для обеспечения работы винтовых пар механизмов «Н» без существенных перекосов. Механизмы состоят из ползуна 7-1, вертикального винта 7-2 перемещения и горизонтального винта 7-3 фиксации.

         При отвернутом фиксирующем винте 7-3 и при повороте вертикального винта 7-2 по часовой стрелке происходит подъем ползуна 7-1 с закрепленной на нем балкой 6 с наносящим 3 и дозирующим 4 валами и увеличение зазора между прижимным 4 и наносящим 1 валом, а при вращении против часовой стрелки – опускание ползуна 7-1 и уменьшение зазора между валами. Один оборот вертикального винта соответствует подъему или опусканию ползуна на 1,5 мм.

1.4.11.              Для препятствования вытеканию залитой сверху на валы краски к торцам ва­лов 2 прижаты фигурные щеки 1 (рис.11) – уплотнения из мягкого полимерного материала. Предварительный прижим щек 1 осуществляется через стальные щекоприжимы 3 с помощью закрепленных на щекоприжимах механизмов зажима, состоящих из основания зажима 4, перекидной рукоятки 5 и зацепа 6, фиксируемого гайкой 7. Окончательный прижим щеки происходит после завинчивания двух гаек-барашков на щекоприжиме.

Рис.11. Торцевые уплотнения

1.4.12.             Водопровод предназначен для подачи воды на валы при мойке станка. Подвод воды к станку осуществляется в районе нижней балки каркаса на высоте примерно 150 мм от уровня пола. От разветвителя трубки-водоводы поднимают воду к двум шаровым кранам, а от них подающие трубки выведены на обе верхние горизонтальные панели станка. Рукоятки кранов расположены на вертикальных боковых поверхностях станка (рис.11).

1.4.13.             Система сбора стоков предназначена для сбора протекшей (внутрь станка) краски и загрязненной при мойке станка воды. Состоит из наклонных панелей, по которым стоки попадают в расположенный под прижимным валом поддон, из которого стекают в ведро-отстойник. Из ведра-отстойника загрязненная вода через переливное отверстие по шлангу переливается в обычное ведро, расположенное вне станка (на полу, в районе камеры сушки. Ведро-отстойник соединяются со сливным шлангом через разъем-коннектор. Как только вода во внешнем ведре достигнет уровня сливного патрубка, дальнейшее перетекание воды из ведра-отстойника будет осуществляться до тех пор, пока уровень воды в ведре-отстойнике не понизится ниже заборного патрубка.

1.4.14.             Органы управления станком приведены на рис.12.

Рис.12. Органы управления станком.

1.4.15.             Перечень органов управления станком приведен в Таблице 2.

Таблица 2

Поз.	Наименование	Назначение	Примечание
1	Рукоятка «L»	Регулирование «L»	П.1.3.7.
2	Рукоятка «H»	Регулирование «Н»	П.1.3.8.
3	Гайка-барашек	Фиксация щекоприжима
4	Зажим	Регулирование усилия зажима и зажим щеки
5	Трубка подачи воды	Направление струи воды
6	Кран подачи воды	Включение/выключение воды
7	Винт перемещения	Настройка толщины	П.1.3.9.
8	Винт фиксации	Фиксация механизма толщины	П.1.3.9.

 

 

1.5.             УСТРОЙСТВО КАМЕР ИК-СУШКИ.

1.5.1.                                 В линии их четыре. Камеры ИК сушки (АМС 20.02.000) предназначены как для предварительного нагрева поверхностей перед нанесением покрытия (камера I), так и для полимеризации нанесен­ного слоя за счет лучистой энергии кварцево-галогенных термоизлучателей (камеры II-IV).

         Состоит (рис.13) из двух софитов 1 по пять термоизлучателей на каждом, корпуса камеры 2 и двух панелей защитно-декоративного ограждения (на рис. не показаны).

Корпус камеры 2 представляет собой перевернутый ящик, установленный над «зеркалом» - поверхностью, по которой движется окрашиваемая плита. Внутри камеры 2 закреплены два софита 1 с пятью кварцево - галогенными термоизлучателями. Для прохода плиты в сушильной камере имеется горизо­нтальная амбразура, закрытая занавеской из стеклоткани. Одновременно занавеска ослабляет  тепловое воздействие термоизлучателей на валы печатных станков и за­щищает глаза при визуальном контроле работы термоизлучателей. Для удобства доступа к софитам (например, для замены термоизлучателей) сверху корпуса имеются две откидывающиеся крышки.

Камера преднагрева (камера I) закреплена неподвижно, камеры сушки (II-IV) установлены на ролики с возможностью небольшого (3-5 мм) продольного перемещения для отключения линии в случае застревания коробленых листов (при окраске ДВП). При окраске СМЛ, АЦП, гипсокартона  все камеры закрепляются неподвижно.

 

Рис.13. Камера ИК сушки: 1-софит; 2-корпус.

Сверху каждой камеры имеется отверстие для подсоединения вытяжной или приточной вентиляции.

1.6.             ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ.

1.6.1.   Система управления линией (система управления) пре­дназначена для включения и выключения силовых элементов (электродвигателей, термоизлучателей),  регулировки скорости электродвигателей, настройки временных интервалов, автоматической отработки блокировок, предпусковой сигнализации, индикации срабатывания механизмов.

1.6.2.   Перечень электрооборудования приведен в таблице 3.

Таблица 3

Наименование	Мощность Руст. КВт	Место установки	Обозначение по схеме.
Ящики управления	___	См. рис.14	Я1, Я2
ПЧ (Двигатели приводов) 3шт.	1х3	Под станками	М1, М2, МЗ
Лампы кварцево-галогенные (40 шт.)	40х1.0	Сушильные ка­меры	1ЕК1 – 1ЕК7 . . . . . . 12ЕК1 - 12ЕК7
Звонок	___	Под первой камерой ИК	НА1
Светофор	___	Ящик управления	А2
Тросовый выключатель	___	См. рис. 15	SQ1 SQ2
Итого	43 кВт

 

1.6.3.   Степени защиты оболочек электрооборудования приведены в таблице 4.

Таблица 4

Электрооборудованиее	Степень защиты для зоны класса П-IIa
Электродвигатели приводов	IP 44
Лампы кварцево-галогенные	IP 23
Электрические аппараты и приборы	IP 44

 

 

1.6.4. Ящик управления с обозначением органов управления изображен на рис.14.

 

Рис.14. Ящик управления.       

 

1.6.5.Перечень органов управления приведен в табл.5

Таблица 5.

	Наименование	Назначение	Примечание
1	Переключатель	Включение-выключение питания
2	Графическая панель	Индикация и настройка  параметров
3	Дополнительные клавиши Графической панели	Переключение между Экранами Графической панели
	Кнопки
4	«ПУСК ПРИВОДА»	Включение приводов
5	«РЕВЕРС»	Включение реверса приводов	с пруж.возвр.
6	«ВКЛЮЧЕНИЕ ЛАМП»	Последовательное включение групп излучателей	3 группы
7	«ОТКЛЮЧЕНИЕ ЛАМП»	Последовательное отключение   групп излучателей	3 группы
8	«ОБЩИЙ СТОП»	Выключение всего оборудования
9	Лампы	Светофора	Зеленый и красный

 

1.6.6.                                            Электропроводки линии выполнены проводами с медными жилами, в ПВХ изоля­ции с защитой от механических повреждений, пыли, воды в коробе или защитных трубах.

Подключение термоизлучателей выполнено медным проводом.

1.6.7.   Заземление (зануление) выполнено в соответствии с ПУЭ четвертым проводом трехпроводной схемы с глухозаэемленной нейтралью от нулевой шины силового щита.

1.6.8.    Светофор предназначен для предупреждения нахлеста при окраске ДВП при ее загрузке. Представляет собой расположенные на ящике управления две сигнальные лампы (красного и зеленого цвета), бесконтактный датчик  листа, и систему управления с счетчиком времени.  При горящей красной лампе плиту готовят к подаче в станок. При горящей зеленой лампе плиту плавно подается в первый станок.  

1.6.9.   Аварийный шнур представляет собой натянутый трос 1 (рис.15), закрепленный в механизме, воздействующим на концевой выключа­тель 2. Он состоит из корпуса 3, ползуна 4, втулки 5 и пружины 6. Ползун 4 надавливает на нормаль­но разомкнутый концевой выключатель 2 и замыкает его. Как при натяжении троса 1, так и при его обрыве происходит смещение ползуна 4 и освобождение концевого выключателя 2 , размыка­ние целей управления и остановка оборудования. Выключается привод вращения валов “вперёд и гаснут термоизлучатели (если были включены). (Аналогичные действия выполняет кнопка «СТОП»).

 

 

Рис. 15. Механизм аварийного шнура.

1.7.                  ОПИСАНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ  ГРАФИЧЕСКОЙ ПАНЕЛИ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ

1.7.1.   Экран «Главное меню».

После включения Оборудования появляется  экран «Главное меню», на этом экране  отображены основные данные о текущем состоянии оборудования. К этому экрану можно вернуться из любого другого экрана с помощью кнопки «Возврат».

 

 

Элементы управления Экрана «Главное меню».

 

Сдвинута сушилка	Надпись загорается, когда сработал один из датчиков сдвига сушилок.
№2 ... №6	Надписи загораются в соответствии с номером сушилки, на которой сработал датчик.
Лампы 1 , Лампы 2 , Лампы 3	Надписи загораются, когда включена соответствующая группа ламп.
Скорость листа, м/мин	Установка скорости движения листа в линии. С помощью кнопок «+» и «-» можно увеличить или уменьшить скорость. Значение скорости отображается на табло.
Круглый индикатор	При подаче листов (когда включены привода и хотя бы одна группа ламп): отсчет времени до разрешающего сигнала светофора (время до подачи следующего листа). В остальных случаях показывает величину времени до подачи следующего листа.
Левый  Аварийный шнур	Надпись загорается, когда сработал концевик левого аварийного шнура.
Правый  Аварийный шнур	Надпись загорается, когда сработал концевик правого аварийного шнура.
Кнопка «СТОП»	Надпись загорается, когда нажата кнопка «СТОП».
Аварийный останов	Надпись загорается, когда сработал один из датчиков сдвига сушилок, или когда система управления зарегистрировала неисправность.
Календарь	Отображает текущую дату (настраивается только сервисным специалистом)
Часы	Отображает текущее время (настраивается только сервисным специалистом)

 

 

 

 

 

 

 

1.7.2.   Установка настроек.

Экран «Настройки» вызывается из Главного меню по F1.

Элементы управления Экрана «Настройки»

Время звонка	Ввод времени работы звонка перед включением приводов. Допустимый диапазон - от 2,0 до 9,0 секунд.
Время светофора	Ввод времени,  которое должно пройти после прохода конца листа перед тем, как загорится разрешающий сигнал для подачи следующего листа. (С момента подачи листа загорается запрещающий сигнал и горит во время движения листа в первом станке, а после прохода листа горит в течении времени, установленного в переменной «Время светофора». Допустимый диапазон - от 1,0 до 9,0 секунд.
Скорость реверса	Ввод скорости реверса, в Гц.
Индивидуальное отключение станков	Кнопки для индивидуального отключения станков в то врямя, как остальные будут продолжать работать. (После выключения-включения оборудования состояние кнопок сбросится и все станки будут работать)
Расширеные настройки	Кнопка перехода к экрану «Расширеные настройки»
Возврат	Кнопка возврата в Главное меню.

 

 

 

1.7.3.   Установка Расширеных настроек.

Элементы управления Экрана «Расширеные настройки».

Отключить режим «останавливать предыдущие станки при аварии ПЧ»	При включении этой кнопки будет отключен режим «останавливать предыдущие станки при аварии ПЧ». В обычном состоянии, когда эта кнопка выключена,  при аварии какого-либо ПЧ включается режим «останавливать предыдущие станки при аварии ПЧ». Это означает, что станки, расположенные перед станком с аварийным ПЧ остановятся (чтобы не было подачи листов к неработающему приводу). Последующие станки продолжат работать (чтобы листы выходили из линии). Без включения этого режима будут продолжать работать все ПЧ кроме аварийного. (Примечание: после включения режима «останавливать предыдущие станки при аварии ПЧ» необходимо выключить-включить Оборудование для сброса этого режима) Состояние кнопки запоминается при выключении питания.
Отключить режим «отключение при сдвиге сушилок»	При включении этой кнопки не будет происходить остановка линии из-за  срабатывания датчиков сдвига сушилок. В обычном состоянии, когда эта кнопка выключена,  срабатывание любого датчика сдвига сушилок приводит к остановке линии. Состояние кнопки запоминается при выключении питания.
Длина листа, м	Длина листа нужна для правильного отсчета времени Светофора. Полное время светофора складывается из времени нахождения листа в станке и времени светофора, установленного в настройках. При этом время нахождения листа в станке рассчитывается в зависимости от скорости листа с использованием параметра «Длина листа».
Возврат	Кнопка возврата в Главное меню.

 

1.7.4.   Экран «Статистика»

Экран «Статистика» вызывается из Главного меню по F2. Этот экран не содержит элементов управления (за исключением кнопки «Возврат»).

 

1.8.             УСТРОЙСТВО И РАБОТА ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ И АГРЕГАТОВ ЛИНИИ

1.8.1.                 Система вентиляции. Предназначена для сбора летучих составляющих наносимого на плиту жидкого полимера и восходящих потоков нагретого воздуха, удаления их через цеховой вытяжной коллектор и охлаждения камер ИК сушки. Необходимость в установке определяется, исходя из конкретных условий эксплуатации. Например, в помещениях большого объема или плохо отапливаемых ее наличие не обязательно. Данный комплект оборудования системой вентиляции не укомплектован.

1.8.2.                  Упрощенная пылеочистка АМС 20.00.700 предназначена для удаления с по­верхности плиты пыли и иных механических загрязнений. Устройство состоит из го­ризонтальной неподвижной щетки, расположенной перед входом в камеру преднагрева.

 

1.9.             РАБОТА ЛИНИИ ОКРАСКИ

Двое рабочих укладывают плиту на приемную полку линии и досылают ее вперед. При этом плита проходит под горизонтальной щеткой пылеочистного устройства, очищаясь от пыли и других механических загрязнений.

Плита поступает в ИК камеру, где за счет лучистой энергии кварцево-галогенных термоизлучателей осуществляется предварительный нагрев поверхности плиты. Далее плита захватывается валами первого наносящего станка. При прокатывании между ними на плиту наносится тонкий слой краски, который высыхает при прохождении плитой второй камеры ИК сушки.

Плита, движущаяся с постоянной скоростью, поступает во второй наносящий ста­нок и третью сушильную камеру, затем в третий печатный станок и четвертую сушильную камеру.  Пройдя третий наносящий станок и четвертую сушильную камеру, передний край плиты выходит из линии. Плиту подхватывают двое рабочих, вытаскивают ее и укладывают в стопу.

Таким образом, за один проход плиты наносится три слоя краски. Для достиже­ния лучшей укрывистости или печати рисунка, придания прочности покрытию необхо­дим второй прогон плиты через линию.

Пакет плит повторно доставляется на позицию загрузки. В печатные станки заливаются соответствую­щие краска и лак, а плиты подается в линию и на них наносится и высушивается еще три слоя жидкого полимера.

 

2.  ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ.

2.1.        ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ.

2.1.1. Линия устанавливается в сухих отапливаемых, помещениях площадью не менее 100 м² на ровный горизонтальный пол без фундамента. Требо­вания к организации участка отделки ДВП изложены в Технологическом регламенте.

2.1.2. К работе в качестве оператора линии допускается персонал не моложе 18 лет, изучивший настоящее Руководство и прошедший обучение безопасному обслужи­ванию линии.

2.1.3. При эксплуатации линии дополнительно руководствуйтесь Технологическим ре­гламентом.

2.2.        ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ.

2.2.1.Линия окраски как механизм, рабочие органы которого вращаются, является средством повышенной опасности. При несоблюдении настоящих правил возможны поражения и травмы:

- сдавливание кистей рук и их травматическая ампутация;

- поражение электрическим током;

- термические ожоги;

- световое воздействие на глаза;

- порезы.

Общие требования безопасности.

2.2.2.К работе допускаются лица, прошедшие инструктаж по безопасному обслуживанию, в т.ч. не менее двух раз ЛИЧНО остановившие оборудование тросовым выключателем (аварийным шнуром). Инструктаж проводит оператор.

2.2.3.Рабочая одежда (комбинезон или полукомбинезон) должна исключать возможность подхвата вращающимися частями.

2.2.4.При неработающем звонке эксплуатация оборудования запрещается.

2.2.5.Любая эксплуатация оборудования, в т.ч. наладка и мойка, допускается бригадой НЕ МЕНЕЕ 2-х человек при постоянном визуальном контакте между собой.

2.2.6.ЗАПРЕЩАЕТСЯ эксплуатировать оборудование без ограждений, закрывающих цепные передачи и вращающиеся части.

2.2.7.Во избежании поражения электрическим током не эксплуатировать оборудование без защитно-декоративного ограждений сушильных камер.

2.2.8.Осмотр или ремонт электрооборудования выполняется только специалистом электриком, имеющим допуск работы.

2.2.9.Не оставлять внутри линии и на кожухах горючих материалов, например, бумаги, ветоши, одежды и обуви.

2.2.10.             Открывать крышки сушильных камер разрешается только на обесточенном оборудовании.

2.2.11.             Смазка выполняется ТОЛЬКО на остановленном оборудовании.

2.2.12.             В помещении отделки НЕ КУРИТЬ.

Требования безопасности перед началом работы.

2.2.13.             Ежедневно проверять наличие зануления оборудования.

2.2.14.             Эксплуатация без зануления не разрешается.

2.2.15.             Перед пуском убедиться в отсутствии предметов на валах печатных станков.

2.2.16.             Оператор ежедневно перед пуском проверяет правильность срабатывания тросовых выключателей. При неправильном срабатывании эксплуатировать оборудование запрещается.

2.2.17.             Запрещается изготавливать и устанавливать щеки (торцевые уплотнения от вытекания краски из валов) из твердого материала.

2.2.18.             Контроль исправности термоизлучателей осуществлять визуально со стороны станков через амбразуры включенных ИК-камер сквозь занавеску.

Требования безопасности во время работы.

2.2.19.             Во избежании застревания окрашиваемой плиты, повреждения конструкции линии и целостности термоизлучателей, не загружать плиту с короблением, превышающим 30 мм.

2.2.20.             Застрявшую плиту поправлять ТОЛЬКО на остановленном оборудовании.

2.2.21.             При затягивании в валы щеки при ее установке (или во время работы) нельзя пытаться выдернуть ее назад. Надо дать щеке возможность пройти сквозь валы и установить новую щеку. Провалившуюся в валы щеку вынимать в конце смены после остановки оборудования. Искать щеку руками в работающем станке за защитными ограждениями ЗАПРЕЩЕНО.

2.2.22.             Заливку краски в станки осуществлять из тары, исключающей ее выскальзывание из рук или разрушение и попадание в валы станка. Использование стеклянной тары запрещено.

2.2.23.             Перемешивание краски в печатных станках осуществлять только специальным инструментом.

2.2.24.             Попавшие в валы посторонние предметы (в том числе щеки, мешалки и щетки) вынимать, ТОЛЬКО остановив оборудование.

2.2.25.             Допускается во время работы оттирать от валов прилипшую краску или ее сгустки специальной щеткой-утюжком (с ручкой), обязательно держась второй рукой за трос аварийной остановки оборудования. Тереть вал следует с внешней его стороны, постоянно касаясь щеткой длинной стороны рамы станка. Касаться валов в пространстве между ними (там, куда заливается краска) запрещается.

2.2.26.             Во время работы станка съем с нижнего (прижимного) вала попавшей на него краски разрешен специальной щеткой на длинной рукоятке. Вставлять щетку разрешено, не снимая защитного ограждения цепной передачи станка, и только со стороны выхода плиты. Подача самой плиты при этом запрещена.

2.2.27.             Во избежание термического ожога не прикасаться к поверхностям сушильных камер открытыми частями тела.

Требования безопасности в аварийных ситуациях.

2.2.28.             Осколки разбитых термоизлучателей, во избежание порезов рук, удалять сметкой или щеткой на остановленном оборудовании.

2.2.29.             При попадании пальцев руки между дозирующим и печатным валом остановить оборудование аварийным шнуром, позвать на помощь. На ящике управления нажать кнопку «РЕВЕРС», освободить руку, оказать доврачебную помощь, обратиться к врачу.

2.2.30.             При попадании пальцев руки между прижимным и печатным валом остановить оборудование аварийным шнуром, позвать на помощь. На ящике управления нажать кнопку «РЕВЕРС», освободить руку, оказать доврачебную помощь, обратиться к врачу. (Если Вы все-таки пренебрегли правилами безопасности, засунули руку в цепную передачу, и Вам ампутировало пальцы, не выкидывайте их: врачи ПРИШЬЮТ.)

Требования безопасности по окончании работы.

2.2.31.             Мойку валов печатных станков производить только специальным инструментом.

2.2.32.             Рекомендуется при мойке ослабить натяжение ременной передачи станка и уменьшить скорость вращения станков до минимальной.

2.2.33.             Мойку валов осуществлять, обязательно держась одной рукой за трос аварийной остановки оборудования. Тереть вал следует с внешней его стороны, постоянно касаясь щеткой длинной стороны рамы станка. Касаться валов в пространстве между ними (там, куда заливается краска) запрещается.

2.2.34.             Замену валов печатных станков осуществлять бригадой из трех человек, один из которых имеет опыт таких работ.

 

2.3.        ПОДКЛЮЧЕНИЕ ЛИНИИ, НАСТРОЙКА, НАЛАДКА И ПЕРВОНАЧАЛЬНЫЙ ПУСК.

2.3.1.Выставить линию по уровню на винтовых опорах (входят в комплект поставки).

2.3.2.Подключение линии осуществляется по 2-ой категории электропитания. Подключе­ние должно осуществляется медным четырех жильным кабелем сечением не менее 35 кв.мм.

2.3.3.Подсоединение линии к цеховой водопроводной сети осуществляется  шлангом или водогазовой трубой ½’’. Место подсоединения расположено под первым наносящим станком.

2.3.4. Проверить правильность установки подшипниковых опор. Каждый вал закреплен в двух опорах, при чем в одной опоре подшипник зажат крышками (рис.21), а в другой имеет возможность осевого перемещения в пределах 2,5 мм. Валы должны быть установлены таким образом, чтобы опоры с неподвижным подшипником были расположены с одной стороны станков - со стороны цепной передачи.

2.3.5. Проверить правильность установки звездочек на наносящих (обрезиненных) валах. При правильной установке печатный вал можно провернуть руками за резиновую поверхность в направлении, указанном на рис.8 (при незажатом механизме «L»).

2.3.6. Обильно нанести смазку Литол-24 на цепи.

2.3.7. Ослабить затяжку гаек крепления звездочек на дозирующих валах, отвернув их на 1,5 оборота.

2.3.8. Настройке подлежат: механизм срабатывания концевого выключателя аварийного шнура, бесконтактных датчиков смещения ИК-камер, механизмы настройки толщины, «L» и «H.

2.3.9. Настройка механизмов срабатывания аварийных шнуров заключается в закреплении троса 1 (рис.15) в положении, при котором ползун 4 находится напротив концевого выключателя

2.3.10.             Настройка положения бесконтактного датчика 1 смещения ИК-камер (рис.16) производится вращением гаек 2 и 3 крепления включенного датчика. Вращая установочные гайки 2 и 3, сместить датчик 1 относительно кронштейна 4 до положения, когда погаснет световая индикация А на датчике 1. Затем смещать датчик 1 установочными гайками 2 и 3 до загорания световой индикации А. Затянуть гайки 2 и 3. Проверить правильность срабатывания, сдвигая ИК-камеру в направлении движения окрашиваемой плиты (при ее смещении в направлении движения окрашиваемой плиты световая индикация А датчика 1 должна погаснуть).

Рис. 16. Настройка датчика смещения ИК-камеры.

 

2.3.11.              Настройка механизма толщины. Устройство механизма толщины описано в п.1.4.10.  Оба механизма настраиваются поочередно. Со стороны настройки следует отвернуть на несколько оборотов горизонтальный винт фиксации и крутить по (против) часовой стрелки вертикального винта для увеличения (уменьшения) номинального зазора между наносящим и прижимным валами. Контроль осуществляется рулеткой замером расстояния между полкой основания, на которой установлен прижимной вал, и балкой, на которой установлен печатный вал, со стороны механизма толщины.  Это расстояние должно быть равно толщине окрашиваемой плиты, плюс 295 мм. Настройка механизмов толщины с обеих сторон станка не должно отличаться более, чем на 1-2 мм. После настройки завернуть горизонтальные фиксирующие винты.

2.3.12.              Настройка механизмов «H». Производится ПОСЛЕ настройки механизмов толщины. Устройство механизма «Н» описано в п.1.4.9.  Оба механизма настраиваются поочередно. Собрать механизм «Н» как показано на рис.17а, обратить внимание, чтобы шпилька 1 была завинчена в стойку 2 до упора, гайка 3 и контргайка 4 не законтрены, а маховик 5 законтрен колпачковой гайкой 6. Вращая маховик 5 против часовой стрелки, вывернуть шпильку 1 из стойки 2 на 1,5-2 оборота (рис.17б). Зафиксировав рукой маховик 5 от поворота и, вращая ключом гайку 3, выставить расчетное расстояние между наносящим и прижимным валом (рис.17в). Расстояние равно номинальной толщине окрашиваемой плиты, плюс 182,5 мм. Замер выполнять штангенциркулем между мерительными базами Ø30 на концах валов (рис.18). Законтрить контргайку 4 (рис.17г), собрать рукоятку, как показано на рис.16д, установив на место трубку 7.

         а                    б                    в                     г                     д

Рис.17. Последовательность настройки механизма «Н».

 

Рис.18. Контроль настройки механизмов «Н» штангенциркулем.

2.3.13.             Настройка механизмов «L». Устройство механизмов «L» описано в п. 1.4.8. Механизмы «L1» и «L2» настраиваются по одному сценарию, независимо друг от друга, поочередно с каждой стороны. Вывернуть

А	б	в

Рис.19. Последовательность настройки механизма «L».

совсем контргайку 3 из гайки 2 и завернуть гайку 2 по часовой   стрелке до тех пор, пока поверхности дозирующего и печатного        валов не соприкоснуться (рис.19а).  Для удобства разместить под    валами источник света. Завернуть в гайку 2 контргайку 3, совместить        отметку «ноль» на шкале контргайки 3 с отметкой на гайке 2, обеспечив минимальный зазор между маховиками гайки 2 и           контргайки 3. Ввинтить в контргайку 3 винт 4 до упора (рис.19б).           Аккуратно вывернуть контргайку 3 с винтом 4 и зафиксировать их           взаимное положение гайкой 5 (рис.19в). Ввернуть контргайку 3 с           законтренным винтом 4 в гайку 2 до упора. При этом отметка «ноль»         на шкале контргайки 3 должна совпасть с отметкой на гайке 2.        (Несовпадение отметок на величину более половины деления шкалы        не допускается). Открутив гайку 3 против часовой стрелки развести    валы до появления между ними зазора.

2.3.14.             Настройка, наладка и первоначальный пуск осуществляется поставщиком. Пос­ле включения термоизлучателей необходимо дать оборудованию 3-4 часа «обгореть». Процесс сопровождается чадом и дымом из сушильных камер, при этом из материалов конструкции удаляются влага, пыль, ненужная смазка и летучие составляющие грунто­вки, которой покрыты все внутренние детали.

2.4.        УПРАВЛЕНИЕ ЛИНИЕЙ.

2.4.1.Пуск линии осуществляется с ящика управления (рис.14), с которого можно:

-                 - подать переключателем 1 электропитание на ящик управления;

-                 - задать скорость вращения двигателей;

-                 - задать время работы предпусковой сигнализации;

-                 - задать время включения светофора;

-                 - включить кнопкой 4 привода станков;

-                 - включить кнопками 6 три группы термоизлучателей;

-                 - при остановленных          приводах кнопкой 5 включить реверс приводов станков;

2.4.2. Остановка приводов линии с одновременным отключением всех групп термоизлучателей может быть осуществлен двумя способами:

-                 - тросовым выключателем с любого места на линии;

-                 - кнопкой 8 «СТОП»;

          Любую группу термоизлучатели можно выключить, независимо от остальных механизмов кнопкой 7;

2.4.3.Включение линии.

          - Подать переключателем 1 электропитание на ящик управления;

-                 - Настроить необходимую скорость вращения двигателей с помощью Графической панели 2;

-                 - задать время работы предпусковой сигнализации с помощью Графической панели 2 и клавиатуры 3 (клавиша "F1");

-                 - задать время включения светофора с помощью Графической панели 2 и клавиатуры 3 (клавиша "F1");

-                 - Включить кнопкой 6 необходимые группы термоизлучателей;

-                 - Включить кнопкой 4 привода станков. При этом перед запуском привода звенит пре­дупреждающий звонок. Линия готова к работе.

 

2.5.        ПОРЯДОК РАБОТЫ ЛИНИИ.

2.5.1.Убедиться в отсутствии посторонних предметов на валах печатных  станков и в сушильных камерах.

2.5.2. Включить питание на цеховом распределительной щите и повернуть переключа­тель 1 на ящике управления в положение ВКЛ (рис.14). Загорается лампа.

2.5.3. Установить режим работы термоизлучателей, включив соответствующие группы ламп 6. Установить торцевые уплотнения (щеки);

2.5.4.Нажать кнопку 4 на ЯУ. Звенит звонок предупреждающей сигнализации, после чего пускаются привода станков.

2.5.5.Проверить исправность срабатывания аварийных шнуров, остановив линию каждым из них.

2.5.6.Посредством механизмов “L” свести печатный и дозирующий валы станков до касания и довернуть их на пол-оборота. ВНИМАНИЕ! Нельзя оставлять сведенные валы на не вращающихся станках более 1-2 минут.

2.5.7.Свести печатный и дозирующий валы станков согласно технологическому про­цессу.

2.5.8.Залить краску в станки.  При необходимости поджать торцевые уплотнения.

2.5.9.Осуществить пробный прогон листа ДВП. При необходимости подрегулировать расстояния Н и L между валами и изменить вязкость краски. В случае попадания краски на нижний вал удалить ее специальным инструментом.

2.5.10.   По разрешающему сигналу светофора 11 поштучно загружать листы ДВП:

-                 при горящем красном сигнале - плавно пода­вать лист за предыдущим, но не далее конца первой сушильной камеры;

-                 при горящем зеленом сигнале ПЛАВНО без удара дослать лист в станок.

При окраске дополнительно руководствуйтесь Технологическим регламентом.

2.5.11.   В конце работы выключить термоизлучатели кнопками 7 «СТОП».

2.5.12.   Вымыть линию.

2.5.13.   Выключить линию кнопкой 8 «СТОП».

2.6.        МОЙКА.

2.6.1. Мойка печатного и дозирующего валов производится во избежание засыхания на них краски  перед каждой остановкой линии. (Допускается, но не желательна кратковременная, до 30 секунд, остановка валов с краской). Некачественная или несвоевременная мойка приводит к выходу валов из строя.

2.6.2. Мойка печатного и дозирующего валов при включенном приводе выполняется в случае легко отмываемой краски.

2.6.3.Открыть верхний кран со стороны, противоположной стоку, и подать воду на верхние валы.

2.6.4. Со стороны стока вынуть «щеку», чтобы краска была вытеснена из валов водой.

2.6.5.После стока краски поставить «щеку» на место. Валы вращаются и сами себя моют. При необходимости допускается от­тирать прилипшую к валам краску щеткой, при этом не допускается тереть валы в зо­не между ними, т.е. там, куда при работе заливается краска.

2.6.6.Со стороны стока вынуть «щеку», вода сливается в поддон. Между валами подливают воду до тех пор, пока валы не отмоются.

2.6.7.Отмыть торцы валов, планки щекоприжимов. Для удобства рекомендуется воспользоваться зубной щеткой.

2.6.8.Вынуть «щеки».

2.6.9.Открыть дверцу. Вынуть ведро-отстойник и поддон. Очистить поддон от краски, протереть ветошью. Установить поддон на место.

2.6.10.   Слить из ведра-отстойника загрязненную воду. Установить на место.

2.6.11.   Вымыть «щеки», но на место не устанавливать.

2.6.12.   Закрыть краны.

2.6.13.   Мойка нижнего (прижимного) вала при его вращении разрешается только спе­циальным инструментом (см. Технологический регламент) и только со стороны ВЫХОДА листа ДВП. При мойке со стороны ВХОДА неизбежно затягивание инструмента между печатным и нижним валами и повреждение валов.

2.6.14.   Протереть ветошью панели декоративного ограждения.

2.6.15.   Мойка при остановленном приводе и неподвижных валах выполняется при их сильном загрязнении, когда иначе отмыть их не удается. Оттирание краски от валов осуществляется вручную мягкой ветошью, смоченной растворителем 647.

2.6.16.   При мойке дополнительно руководствуйтесь Технологическим регламентом.

2.7.        РЕГУЛИРОВАНИЕ.

2.7.1.В процессе работы приходится регулировать расстояние между валами «H», «L», усилие прижима торцовых уплотнений.

2.7.2. Устройство механизма «Н» приведено в п.1.4.9 настоящего Руководства по эксплуатации. Описание настройки механизма приведено в п. 2.3.12.  Для изменения настройки повернуть рукоятку по (против) часовой стрелке для уменьшения (увеличения) расстояния между наносящим и прижимным валами. Один оборот рукоятки соответствует сведению или разведению валов на 1,2 мм.

 

2.7.3. Устройство механизмов «L» приведено в п.1.4.8 настоящего Руководства по эксплуатации. Описание настройки механизма приведено в п. 2.3.13.  Для изменения настройки отвернуть рукоятку против часовой стрелки примерно на пол-оборота. Затем повернуть шкалу на несколько делений относительно корпуса рукоятки (против часовой стрелки для уменьшения размера между валами или по часовой стрелке для увеличения размера). Затянуть рукоятку по часовой стрелке до упора. Одно деление шкалы соответствует сведению или разведению печатного и дозирующего вала на 0,07 мм.

2.7.4. Устройство механизма прижима торцовых уплотнений приведено в п.1.4.11. Регулирование усилия прижатия осуществляется за счет изменения длины зацепа 6 (рис.11). Поворот зацепа 6 на один оборот по (против) часовой стрелки уменьшает (увеличивает) его длину на 1 мм и увеличивает (уменьшает) усилие прижима щеки к торцу вала. Усилие прижатия должно быть достаточным для почти полного исключения протекания краски, но не должно создавать чрезмерно­го сопротивления вращению валов.

2.8.        ПОДШИПНИКИ КАЧЕНИЯ.

2.8.1. Перечень подшипников качения приведен в таблице 6.

Таблица 6.

N	Обоэн.	ГОСТ	D ´ d ´ b	Кол.	Место установки
1.	1207	5720-75	72 ´ 35 ´ 17	20	опоры валов станков
2.	207		72 ´ 35 ´ 17	3	Звездочка наносящего вала
3.	204		47 ´ 20 ´ 14	12	Под I-IV ИК-камерами
4	201		32 ´ 312 ´ 10	12	Под I-IV ИК-камерами

 

2.8.2.Опора вала с подшипником приведена на рис. 20.

Рис.20. Опоры вала с подшипниками.

2.9.        ВОЗМОЖНЫЕ НЕПОЛАДКИ, РЕМОНТ И ОБСЛУЖИВАНИЕ.

2.9.1.Перечень возможных неисправностей и приемов их устранения приведен в таблице 7.

  Таблица 7

N	Неисправность	Причина	Приемы устранения
1	При попытке включения сушиль­ных камер или приводов, вклю­чения не происходит. Графический индикатор 2 на ЯУ не горит.	Выключен выключатель «ПИТАНИЕ».	Включить выклю­чатель «ПИТАНИЕ» на ЯУ
2	При попытке включения сушиль­ных камер или приводов, вклю­чения не происходит. Графический индикатор 2 горит. На индикаторе горит одна из надписей «Левый аварийный шнур», «правый аварийный шнур»	Неправильно отрегулирован аварийный шнур	Отрегулировать шнур  (п. 2.3.9) или несколько раз дернуть ав. шнур
3	Валы остановились, термоизлучатели  отключились. На Графическом индикаторе 2 горит надпись «Сдвинута сушилка №...» и указан номер сушилки. При попытке включения сушиль­ных камер или приводов, вклю­чения не происходит.	Лист ДВП застрял в одной из камер сушки (2-ой, 3-ей или 4-ой) и сдвинул ее.	Извлечь лист. Убедиться, что  камера сушки встала на место и надпись «Сдвинута сушилка №...» погасла. После этого можно включать привода и сушильные камеры.
4	При попытке включения сушильных камер включения не происходит. Графический индикатор 2 горит. Лампа светофора горит.	Сработал ав­томат эл. цепи сушильных камер.	Открыть ЯУ, пере­дернуть автомат SF1 или SF2 или SF3
5	При прохождении плиты валы замедляются или останавливают-ся. Лампа «ПРИВОД» горит. Лампа ав. шнура горит.	Растяжение ремня привода	Открыть дверцу станка, натя­нуть ремень
6	Сильный хлопок в камере сушки, гаснут термоизлучатели.	Короткое замыка­ние в камере су­шки.	Аварийно останавливать привода станков. Отключить питание линии на ЯУ и авто­маты SF1,SF2, SF3, внутри ЯУ, открыть сушиль­ную камеру, убедиться что не разбиты термоизлучатели (если разбиты, удалить осколки сметкой). Включить привода станков. После вы­хода ДВП из линии, вымыть станки. Ос­тановить станки и развести валы. Устра­нить замыкание. Останавливать привода можно не более чем на 1-2 минуты!
7	Валы первого станка останови­лись, остальные работают	Загрузка ДВП с нахлестом	Аварийно остановить оборудование, снять Ремень привода 1-го станка, включить при­вод, поднять механизмом «Н» 1-ый станок, вы­дернуть лист на за­грузку. Увеличить время запрещения подачи
8	Лист ДВП застрял в одной из камер сушки (2-ой или 3-ей), изогнулся и разбил излучате­ли. Возможен подъем крыли су­шильной камеры, короткое за­мыкание. Сопровождается метал­лическим грохотом и/или хло­пком.	Загрузка короб­леного ДВП или ДВП с заломаным краем.	Аварийно остановить оборудование, опре­делить причину застревания. Отключить автоматы SF1,SF2, SF3, внутри ЯУ,открыть сушильную камеру, сметкой смести ос­колки. Включить реверс, устранить застревание. Толчками «ПУСК»-«ОБЩИЙ СТОП» прогнать лист на разгрузку.
9	Перескакивание цепи. Валы сведены по «L».	Венцы звездочек лежат не в одной плоскости	Ослабить гайки крепления звездочек дозирующих валов, смазать цепь.
		Неправильно установлены опоры валов.	Переустановить валы         (п.2.3.4.)
10	Валы остановились, термоизлучатели  отключились, ЯУ обесточен	Отключена электроэнергия	Открыть дверцы станков, снять ремни. Вращать вручную (за шкив) станки, подать воду, мыть валы.
11	Вода заливает привод валов при мойке.	Станок установлен с уклоном	Выставить станок по уровню
		Поддон вставлен не до конца	Задвинуть поддон до упора
		Краска или засохшая краска в поддоне закрыли воде сток	Очистить поддон
10	Хруст подшипников со стороны цепной передачи	Перетянута цепь	Ослабить натяжение цепи.

2.9.2.Замена валов осуществляется в следующих случаях:

-                 износ или повреждение валов;

-                 переход с печати рисунка на однотонное покрытие и обратно;

Замену вала рекомендуется производить бригадой из двух человек под на­блюдением или при участии оператора. При замене используется:

-                 а) инструмент:

-                 ключ 14 ´ 17;

-                 ключ 10 ´ 12;

-                 шестигранник 5

-                 ключ 46;

-                 б) оснастка:

-                 ящик для деталей;

-                 приспособление для съема/установки вала;

-                 тара (ящик) для вала;

2.9.3. Замена дозирующего (металлического) вала осуществляется двумя рабочими, находящимися с обеих сторон станка. Порядок операций:

-                 установить на крышку сушильной камеры ящики для деталей;

-                 открыть дверцы;

-                 вынуть ведро-отстойник;

-                 отвинтить два болта крепления и снять механизм натяжения цепи станка;

-                 отвинтить гайки крепления звездочек;

-                 снять звездочку с цапфы печатного вала;

-                 одновременно вместе с цепью снять обе звездочки с цапф дозирующего и нижнего валов;

-                 с противоположной цапфы вала снять сдвоенное кольцо;

-                 отвинтить гайки-барашки фиксации прижимов щек;

-                 снять прижимы щек;

-                 отвинтить гайку «L»;

-                 снять сектор механизма «L»;

-                 повернуть в сторону кронштейны поддержки листа ДВП («подбрасователи»);

-                 установить приспособление для съема/установки вала: на обе цапфы вала надеть тележки; под печатным валом положить внутренние рельсы;  состыковать наружные рельсы с внутренними рельсами, а под второй их конец установить ведро-отстойник; над валом и параллельно ему установить балку; в балку и тележки вставить шпильки; снизу на шпильки навинтить до упора в тележки гайки-барашки.

-                 одновременно   с обоих концов вала отвинтить по два болта крепления опоры вала;

-                 опустить вал, вращая шпильки приспособления для съема/установки вала, и установить его на внутренние рельсы;

-                 вынуть шпильки;

-                 толкая вал (тянуть нельзя!), аккуратно выкатить его из станка на наружные рельсы;

-                  снять вал уложить в тару;

Установка вала осуществляется в обратном порядке.

При установке валов обратить внимание на расположение подшипниковых опор. На одной стороне валов опоры установлены с возможностью осевого перемеще­ния (на 2,5 мм). Эти опоры должны быть расположены со стороны приводов (рис.20).

-                  Замена печатного вала осуществляется при снятом дозирующем вале аналогично.

2.9.4.Замена перегоревших или разбитых термоизлучателей.

-                 выключить линию и питание линии переключателем 1 на ЯУ (рис.14);

-                 отвинтив крепежный винт, открыть крышку сушильной камеры

-                 отвинтить винты крепления термоизлучателя, снять поврежденный термоизлучатель, установить и закрепить новый;

-                 после установки протереть термоизлучатель спиртом;

-                 при необходимости сметкой удалить осколки с днища сушильной камеры;

-                 закрыть крышку сушильной камеры, завинтив крепежный винт;

-                 включить термоизлучатели, проверить визуально исправность замененных излучателей;

2.9.5. Обслуживание линии делится на ежедневное, еженедельное, ежемесячное и еже­квартальное.

2.9.5.1               Ежедневное обслуживание заключается в:

-                 мойке станков согласно п.2.6.;

-                 чистке системы сбора и удаления стоков;

-                 проверке исправного состояния валов;

-                 удаления засохшей краски с нижнего вала;

-                 протирке растворителем 646 декоративного ограждения, в местах испачканных краской.

-                 смазке станков согласно п.2.10.5;

-                 удалении пыли с наружных поверхностей линии чистой сухой ветошью;

2.9.5.2               Еженедельное обслуживание заключается в:

-                 в смазке согласно п.2.10.2;

-                 проверки правильности срабатывания блокировок;

-                 натяжении аварийных шнуров (п.2.7.5);

-                 удалении наростов засохшей краски с внутренних металлоконструкций ли­нии, особенно с нижней части верхних рам печатных станков;

-                 удалении пыли из лотка под щеткодержателями;

-                 проверки исправности термоизлучателей;

2.9.5.3               Ежемесячное обслуживание заключается в:

-                 удалении пыли из сушильных камер;

-                 проверки натяжения приводных цепей и ремней;

-                 смазке согласно п.2.10.3

2.9.5.4               Ежеквартальное обслуживание заключается в:

-                 замене в случае износа аварийного шнура.

2.10.   СМАЗКА.

2.10.1.   Смазку редуктора выполнять согласно требованиям, изложенным в паспорте ре­дуктора.

2.10.2.   Периодически, 1 раз в неделю, подшипники качения, расположенные в опорах ва­лов, следует шприцевать консистентной смазкой ЛИТОЛ-24. Подшипни­ки качения, расположенные под ИК-камерами, весь период эксплуатации работают на заводской смазке.

2.10.3.   Периодически, 1 раз в месяц, на резьбовые пары механизмов регулирования L и Н нанести смазку ЛИТОЛ 24

2.10.4.   Периодически, 1 раз в год, приводные цепи промывать керосином и опустить в горячее масло И-8А ГОСТ 20799-75.

2.10.5.   После каждой мойки станков цапфы валов, опоры станков протирать промас­ленной ветошью. При попадании смазки на валы снять ее сухой чистой ветошью и про­мыть горячей водой с мылом.

2.10.6.   Периодически, 1 раз в год, разобрать механизмы тросовых выключателей, про­мыть керосином и нанести свежую смазку ЛИТОЛ-24

2.11.   ОПИСАНИЕ РАБОТЫ ЭЛЕКТРОСХЕМЫ. (См. ПРИЛОЖЕНИЕ 2.)

2.11.1.             Силовые цепи.

Линия питается от трехфазной сети 380 В, 50 Гц переменного тока. Общая ус­тановленная мощность 90.6 кВт .

Вводныe автоматы

-                 термоизлучателей - 63 A. (QF3 – QF14)

-                 Преобразователей частоты - 25 A (QF2)

-                 схемы управления и сигнализации - 10А, однофазный (SF5)

-                 освещение - 10А, однофазный (QF1)              

2.11.2.             Цепи управления.

Цепи управления лини работают от однофазного переменного тока 220 В,  50 Гц. Цепи управления защищены от короткого замыкания автоматом SF5. Цепи управле­ния условно можно разделить на:

-                 общие цепи управления;

-                 цели управления главным приводом, предпусковой сигнализацией;

-                 цепи управления термоизлучателями;

-                 цепи управления светофором;

-                 цепи управления пылеочисткой.

2.11.3.             Общие цепи управления.

От общих цепей управления осуществляется питание всех остальных. Они включают в себя автомат SF5, переключатель SP1 два датчика тросового выключателя, три датчика наличия поддона,  и кнопка 1SB на Я1.При нажатии на кнопку 1SB, или включение любого из тросовых выклю­чателей, или вынимание поддона, остальные цепи обесточиваются, механизмы отключаются. При отпускании кно­пок, тросовых выключателей и установки поддона, повторного включения механизмов не происходит, кроме пылеочистки.

2.11.4.             Цепи управления главным приводом.

При нажатии кнопки SB2.1 замыкается цепь пита­ния катушки реле К1, реле включается и своим контактом самоблокируется. Также включается цепь питания звонка НА и реле времени КТ1 и КТ2. По истечении времени, зада­нного на КТ1 стрелочным регулятором, реле времени включается и включает питание пускателя главного привода КМ2.1. Своими вспомогательными контактами КМ2.1 самоблокируется и отключает цепь питания реле К1, реле времени КТ1, КТ2, звонка НА. Главный при­вод запускается. В цепи питания КМ2.1 находится нормально-замкнутый контакт пуска­теля КМ2.2, который не дает возможности пустить главный привод в прямом направле­нии при включенном реверсе.

Реверсирование главного привода осуществляется нажатием кнопки «РЕВЕРС» при отключенном главном приводе, т.к. в цепи питания пускателя КМ2.2 стоит нор­мально-замкнутый контакт пускателя КМ2.1.

2.11.5.             Цепи управления термоизлучателями.

При нажатии кнопки SB1.1.1 (SB1.1.2, SB1.1.3) замыкается цепь управления катушки пускателя КМ1.1 (КМ1.2, КМ1.3), главными контактами которого включаются камеры ИК - сушки. Своим вспомогательным контак­том пускатель КМ1.1 (КМ1.2, КМ1.3) самоблокируется. Отключить термоизлучатели, независимо от состояния остальных меха­низмов, от нажатием на кнопку «СТОП ЛАМП» SB1.2.1 (SB1.2.2, SB1.2.3) на Я1, либо «Общий СТОП» 1SB.

2.11.6.             Цепи управления светофором.

Если включена хотя бы одна из групп термоизлучателей и главный привод, включается цепь питания реле времени КТ2. По истечении времени, зада­нного на КТ2 стрелочным регулятором, реле времени включается и включает зеленую лампу светофора, отключая при этом желтую. Светофор готов к работе. Когда плита выходит и первой сушильной камеры и попадает в первый станок, срабатывает датчик светофора и размыкает цепь питания реле времени КТ2. Зеленая лампа гаснет, загорается желтая.

3.  ПАСПОРТ

3.1.        ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ.

Наименование:	Линия окраски
Обозначение:	АМС 00.00.000
Назначение:	Нанесение методом непрямой глубокой печати водных лако-красочных материалов на ДВП, МДФ, СМЛ, АЦП, гипсокартон и пр.
Изготовитель:	ИП Воронков А.Н. Россия,Санкт-Петербург, www.kb26.ru  тел/факс (812)-653-9434
Заводской номер	36
Дата выпуска:	Октябрь 2011 г.
Место установки:	г. Санкт-Петербург
Дата пуска в эксплуатацию	Июль 2012 г.

 

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ И ХАРАКТЕРИСТИКИ.

Обрабатываемые изделия	ДВП, МДФ, СМЛ, АЦП, гипсокартон и пр.
Длина  плиты не менее,                  мм	2440
Ширина плиты мах,                          мм	1220
Толщина плиты,                               мм	4-12
Количество наносящих станков    шт.	3
Количество камер ИК-сушки    шт.	4
Число прогонов плиты через линию для получения готовой продукции	2
Производительность,  плит/час	90
Расход краски,                    г/м2	80-100
Линейная скорость,         м/мин	4,0-11,2
Установленная мощность, кВт	43
Питающее напряжение	380 В; 50 Гц
Расчетный ток линии,          А	73
Категория электропитания	2
Длина                                    м	9,2
Ширина,                                м	1,66
Высота,                                 м	1,2
Масса,                                   кг	3000
Диаметр печатных валов,  мм	165
Диаметр дозирующих валов,  мм	145

Компоновочная схема оборудования защищена Патентом РФ N2090269

 

3.2.         КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ:

	Наименование	Кол.
1	Станок наносящий, в т.ч.	3	шт.
	каркас	1	шт.
	привод	1	шт.
	трансмиссия	1	комплект
	вал прижимной в сборе	1	шт.
	вал наносящий в сборе	1	шт.
	вал дозирующий в сборе	1	шт.
	система сбора стоков	1	комплект
	водопровод	1	комплект
2	Камера преднагрева	1	шт.
3	Камера ИК-сушки	3	шт.
4	Соединительные элементы, в т.ч.:	1	комплект
	портал	2	шт.
	стяжки	1	комплект
5	Пылеочистное устройство (упрощенное)	1	комплект
6	Электрооборудование	1	комплект
7	Защитно-декоративное ограждение	1	комплект
8	Система повышения контрастности печати,  в т.ч.:	1	комплект
	ракеледержатель	2	шт.
	ракельная пластина	2	шт.
9	Вал с гравюрой	1	шт.
10	ЗИП, в т.ч.:	1	комплект
	термоизлучатели КГТ 220-1000-4	5	шт.
	подшипники 1207	2	шт.
	сальники 46х60х10	4	шт.
	ремень А-900	2	шт.
	приспособление для съема/установки   валов	1	комплект
	съемник	1	шт.
	трафарет для торцевых уплотнений	1	шт.
	материал для торцевых уплотнений	0,9	Кв.м
11	Руководство по эксплуатации	1	шт.

Комплектовку произвел:

3.3.        СВИДЕТЕЛЬСТВО О ПРИЕМКЕ.

3.3.1. Линия окраски изготовлена в соответствии с конструкторской документацией АМС 00.00.000 и испытана на работоспособность. На основании осмотра и проведенных испытаний линия признана годной к эксплуатации.

 

	Дата      октябрь 2011 г.
	Разработчик
	М.П.

3.4.        ГАРАНИЙНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА.

Изготовитель гарантирует работоспособность линии при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения. Гарантийный срок - 12 месяцев со дня пуска в эксплуатацию. Во время гарантийного срока любые доработки разрешаются ТОЛЬКО с письменного согласия разработчика.

3.5.        ПЕРЕЧЕНЬ ИЗНАШИВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ.

-                 звездочка (z=28)          АМС 20.05.037

-                 звездочка (z=29)          АМС 20.05.042

-                 щека                               АМС 20.05.018

-                 вал наносящий            АМС 20.05.080-122

-                 муфта обгонная          CTS UKC 35 ZZ

-                 термоизлучатель        КГТ-220-1000-4

3.6.        СВЕДЕНИЯ О ПЕРЕШЛИФОВКЕ НАНОСЯЩИЙ ВАЛОВ.

№ вала	Место перешлифовки	Причина (износ/по-вреждение)	Диаметр вала ДО/ПОСЛЕ перешлифовки		Дата	Гл. механик (подпись)